Der SIA-Seminarkurs des Gymnasium Karlsbad und Gymnasium Neureut waren am 13.05.15 zu Besuch beim Mercedes Benz- Werk in Rastatt. Eine der Schülerinnen hat ihre Eindrücke festge-halten:

Es ist laut in der 93.000 m2 großen Halle. Ein riesiger Bau, in dem Bleche verschweißt, Kleber aufgetragen und Stahlkomponenten platziert werden. Wir befinden uns gerade in der Karosserierohbauhalle des Mercedes Benz Werks in Rastatt. Mitten auf einer Stahlbrücke stehen wir in einigen Metern Höhe über dem eigentlichen Geschehen, das sich unterhalb unserer Füße abspielt.

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„Diese Halle wurde im Jahr 1990 gebaut und ist inzwischen fast vollkommen automatisiert. Über 99,9% der Arbeiten werden hier von Robotern ausgeführt “, erklärt unsere Gruppenführerin. Inzwischen seien insgesamt 1400 Roboter hier beschäftigt, fährt sie fort. Ein Blick nach unten bekräftigt ihre Aussage. Überall wo man hinsieht – nichts als eifrige Roboter. Ihre Scharniere geben kurze Zischgeräusche von sich, wenn sie sich auf ihren hydraulischen Anlagen drehen. An einigen Stellen sprühen Funken.


Wir bleiben vor einer Arbeitsstation stehen. „Wenn Sie sich diesen Schritt näher anschauen, wird deutlich, wie die Roboter arbeiten und untereinander kommunizieren. Dieser Roboter links hinten nimmt nun die Motorhaube entgegen und dreht sie im Anschluss so, dass der neben ihm stehende Roboter problemlos an die Schweißpunkte herankommt. Im Anschluss wird er das gesamte Bauteil auf diese Rolle legen, die es dann wiederum dreht, damit der Roboter auf der anderen Seite weiterarbeiten kann.“

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Die großen eckigen Roboter erinnern fast an einige der Dinosaurier aus dem Film Jurassic Parc. Mit ihren großen Zangen, die leicht als „Köpfe“ aufgefasst werden können, wenn man sie aus dem menschlichen Auge betrachtet. Wieder ein Zischen. Die nächste Stelle ist innerhalb weniger Sekunden verschweißt. Es ist kaum zu glauben, dass die Roboter in ihren Greifvorrichtungen mehrere Tonnen schwere Bauteile halten. Mit Leichtigkeit dreht eine der Maschinen gerade die Motorhaube so hin, dass die andere sie mit seiner Schweißzange bearbeiten kann. Schwer vorstellbar, dass das vor ein paar Jahren noch alles von Hand gemacht worden ist.


Erst jetzt fällt mir auf, dass Musik läuft – für wen auch immer; vielleicht können ja auch Roboter dann besser arbeiten. Auch ein Snack-Automat ist in der Mitte des Baus aufgebaut – Twix, Mars und Haribo lagern hinter der Glasscheibe in Reih und Glied, aber auf den Gängen ist kein Mensch zu sehen, und, dass die Roboter sich ab und zu daran bedienen ist nun wirklich sehr unwahrscheinlich.


Menschen werden hier größtenteils nicht mehr gebraucht, so akkurat und zuverlässig das ganze System automatisch abläuft. Nur „Notfallspringer“ sind auch in dieser Halle unverzichtbar – zum Einsatz kommen sie jedoch selten. Entweder bei Notfällen oder bei regulär anfallenden Auswechselarbeiten wie beispielsweise bei der Schweißzange. 250 Mal können die, auf ihr montierten, Kappenpaare Material zusammenschweißen. Danach geht die Schweißzange selbstständig an eine Art „Spitzer“, an der die Kappen erneuert werden. 30 Mal wiederum ist das möglich, sodass erst nach 7500 Schweißdurchgängen ein menschlicher Mitarbeiter kommen muss, um die Kappen endgültig auszuwechseln.


Auf der gegenüberliegenden Seite sind keine Roboter mehr zu erkennen, die mit Schweißzangen hantieren, sondern Geräte mit etwas „freundlicher“ aussehenden Enden: spitz zulaufende Öffnungen sind erkennbar, mit deren Hilfe sie Kleber auf die erforderlichen Stellen auftragen. „Das rote Licht, dass Sie dort sehen, dient dem Roboter dazu, die richtige Stelle zu finden“, erzählt nun die Leiterin der Gästegruppe weiter. „Nur Gelenke werden heute noch geschraubt, ansonsten wird alles andere geschweißt, momentan steigen wir aber immer mehr auf das Kleben um, womit wir eine deutlich höhere Verdichtung erreichen können“.


Durch die Kopfhörer, die wir alle tragen, kann man sie trotz des Geräuschpegels gut verstehen, der immer weiter ansteigt. An den kleinen Geräten haben wir uns direkt bei Führungsbeginn bedient, nachdem uns im Besucherzentrum zur Einführung erst einmal ein Film gezeigt wurde, der in zehn Minuten einen groben Einblick in die Entwicklung des Automobils und insbesondere der Mercedes-Benz – Werke gab. Benz‘ Kindheit, seine Bastelleien, seine Erfindungen und letztendlich sein erstes Patent. Danach brachte uns ein Bus zur Karosseriebauhalle, in der wir nun stehen – denn auf dem 147 ha großen Gelände - so groß wie 200 Fußballfelder - sind die Wege nicht gerade kurz, sodass Führungen zu Fuß gar nicht angeboten werden. Daher geht es auch mit dem Bus weiter, nachdem wir die Halle verlassen haben – nun machen wir uns auf den Weg in die Endmontage. Wir nehmen die Strecke außenherum, während die Werkstücke an sich innerhalb des Gebäudes transportiert werden. Die einzelnen Fabrikhallen sind dabei durch große Kanäle miteinander verbunden, in denen die fertigen Karosserien nun in die Lackierung wandern. Es ist der Arbeitsschritt in der Autoherstellung, der mit zehn Stunden am meisten Zeit in Anspruch nimmt. In die Lackierung dürfen jedoch keine Gäste hereingelassen werden. Denn sie ist äußerst empfindlich. Nicht ein einziges Härchen darf auf die Karosserie fallen, während eine nach der anderen Lackschicht aufgetragen wird. Fünf Stück sind es insgesamt, bis die Lackierung samt Schutz- und Glanzschicht abgeschlossen ist. Das Trocknen dazwischen trägt ebenfalls zu der langen Dauer dieses Fertigungsschritts bei. Nach jeder aufgetragenen Lackschicht wird die gesamte Karosserie gesäubert – mit Emufedern, denn diese fangen wirklich auch die allerfeinsten Staubpartikel noch ab. Als Trost, keinen Einblick in die Lackierung erhalten zu können, dürfen wir zumindest dem nachgestellten Emu über das Gefieder streichen.


Nachdem wir also außen an der Lackierung vorbeigelaufen sind, treten wir letztendlich in die Halle der Endmontage ein. Dort ergibt sich nun ein ganz anderes Bild. Denn hier wird noch fast alles von Hand erledigt. Lediglich der Transport zwischen den verschiedenen Montagestellen erfolgt automatisch über ein Transportsystem, das größtenteils oberhalb unserer Köpfe entlang aufgespannt ist. Es ermöglicht eine just-in-time Lieferung an die entsprechende Stelle in der Halle in der richtigen Reihenfolge. Dabei wird das Perlenkettensystem angewandt, wofür auf den verschiedenen Transportbändern aus verschiedenen Richtungen alle notwendigen Teile an eine einzige Stelle gebracht werden, wo sie schließlich wie eine Perlenkette zusammengefügt werden können. Das Prinzip der Just-in-sequence Produktion und -Anlieferung sichert dabei das zeitverlustfreie Arbeiten. ZehnFirmen haben sich inzwischen auf dem Mercedes-Gelände in Raststatt angesiedelt, um lange Anfahrtswege zu sparen. Die von ihnen hergestellten Sitze, Lenkräder oder Reifen können somit über Verbindungstrackte direkt in die Endmontagehalle fahren.


An den Stellen wo alles zusammenfließt, wartetdann bereits eine Arbeitsgruppe auf die ankommenden Einzelteile, die sie schließlich zusammenmontieren können. „Mehrmals am Tag wechseln sich diese Gruppen ab, sodass ein einzelner Arbeiter weder ununterbrochen mit denselben Menschen in einer Gruppe zusammenarbeiten muss, noch sich den ganzen Tag mit ein- und demselben Arbeitsschritt befasst. Dies erhöht die Aufmerksamkeit der Arbeiter und verhindert, dass die Aufgabenausführung zu monoton, die Arbeiter zu unkonzentriert und die Belastung zu einseitig wird“, betont die Führerin.


Wir nähern uns nun dem festlichsten Ort dieser Halle – dem Ort, an dem die Hochzeit stattfindet. Dabei werden die Karosserie und der Antriebsstrang bis zu einem Abstand von fünf Zentimetern aufeinander zugefahren. Danach kommt der Mitarbeiter, der als Trauzeuge fungiert, ins Spiel. Er rangiert noch einmal alles aus, damit die Einzelteile auch wirklich perfekt aufeinander passen und fährt dann manuell die beiden großen Teile aneinander.

Danach wird das Auto zum ersten Mal auf seine vier Räder gestellt. Es sieht nun schon verdächtig fertig aus, aber es hat bis jetzt noch nicht die Erlaubnis, das Werk zu verlassen. Erst wird es zahlreichen Tests unterzogen, die wir uns nun zum Ende der Führung noch anschauen. Bei der Regenprobe hämmert ein Starkregen auf es ein, um zu testen, ob auch bei schlechtem Wetter alles innerhalb des Autos trockenbleibt. Beim Test mit der Rüttelrolle wird zum ersten Mal geprüft, wie sich der Wagen auf realem Fahrbahnbelag verhalten wird, in dem es auf vier, sich unter ihm wegdrehenden, Rollen steht. Beim Rollenprüfstand werden schließlich auch alle Gänge durchprobiert. Auch die Elektronik wird natürlich einmal komplett durchgetestet. Diesem Prüfverfahren werden tatsächlich alle Fahrzeuge unterzogen – eine Testfahrt wird jedoch nur mit einzelnen Autos durchgeführt, die stichprobenartig herausgesucht werden, um auf dem Gelände einige Kilometer spazieren zu fahren.

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Letztendlich werden alle Fahrzeuge auf die großen Parkplätze gefahren, wo sie entweder direkt von ihren Besitzern abgeholt werden, oder, wie es beim Großteil passiert, auf Züge umgeladen werden, um mit ihnen ihre Spazierfahrt durch Deutschland und Europa anzutreten. Alleine an Bearbeitungszeit benötigt die Herstellung eines Fahrzeuges 24 Stunden. Durch Lagerungen zwischen den Stationen vergehen insgesamt zweieinhalb Tage, vom Zusammensetzen der ersten Bestandteile bis zum Verlassen der letzten Station. Bei Optimierung der Vorgänge werden hier 1200 Autos soweit vollendet, dass sie pro Tag die Endmontage verlassen können; alle 90 Sekunden eines. 650 einzelne Kabel stecken schließlich in diesem Bau, die aneinandergereiht eine Länge von 1,8 Kilometer ergeben würden. Mit ihren insgesamt 36 Kilotragen sie nicht wenig zum Gewicht des Gesamtfahrzeuges bei. Die Trendfarben sind leicht zu erkennen, wenn man sich am Ausgang der Halle umschaut. Momentan steht weiß ganz oben auf der Liste. Aus Japan stammend ist sie nicht durchgehend die Nummer 1. Schwarz und grau sind immer konstant ganz vorne dabei; danach folgt rot. Blau und Grün sind „Farben, die die Kunden entweder hassen oder lieben. Dementsprechend werden sie auch bestellt“, erzählt unsere Leiterin.


Nun begeben wir uns wieder auf den Rückweg zum Besucherzentrum, wo unsere Führung endet. Etwa ein Drittel der Gesamtfläche des Mercedes Benz Werks in Rastatt ist bisher bebaut. Es bleibt also noch genug Raum für zukünftige Ausweitungen und Anbauten. Insgesamt 6500 Mitarbeiter kommen hier täglich zur Arbeit - trotz der vielen mechanischen Helfer, die inzwischen in den Hallen die Arbeit vieler Menschen übernehmen.

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„Hier ist der Sitz des Betriebsarztes!“ Unser Guide zeigt nach draußen, während wir mit dem Bus zum Besucherzentrum fahren. Betriebsarzt – er wird wahrscheinlich auch immer weniger gebraucht – denn Roboter zu verarzten – das fällt nicht in seinen Aufgabenbereich.

Lilith Diringer